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Le vélo est un moyen de transport respectueux de l'environnement. La fabrication de vélos ou de pièces de vélo génère généralement moins de déchets. Cela se voit souvent dès qu'on examine les longues chaînes d'approvisionnement ou les emballages extérieurs riches en plastique. À Meinerzhagen, dans le Sauerland, un fabricant fait les choses autrement. Car les entreprises familiales traditionnelles ne se contentent pas d'être conservatrices : « Le thème de la « durabilité » est nettement plus complexe que ne l'imaginent même certains initiés du secteur. On peut déjà faire beaucoup », déclare Guido Müller, directeur général de l’entreprise depuis trois générations, « même si le démarrage a été un véritable défi », avoue-t-il. Un défi que l’entreprise a relevé il y a déjà plusieurs années. En matière de matériaux, la durabilité est ici « friendly » : « Friendly » est le mot magique pour désigner les produits développés et commercialisés dans une optique particulièrement durable.
À Meinerzhagen, le concept de durabilité est plutôt considéré comme une responsabilité envers l’avenir. Il englobe un large éventail allant de l’efficacité énergétique et des ressources à la culture d’entreprise et à la logistique, en passant par la conception et la fabrication des produits. Le greenwashing sonne bien différemment, comme nous allons le voir.
busch+müller est un fournisseur souvent choisi par les fabricants de vélos, bien que les équipementiers asiatiques puissent souvent proposer des prix plus bas. Mais la fiabilité et la durée de vie sont convaincantes. Et elles relèvent également du facteur de durabilité : plus un produit fonctionne longtemps, moins il doit être remplacé par un nouveau.
Des phares comestibles ?
« Où voulons-nous vraiment aller avec ce produit durable ? », telle est la question que s’est posée Jan Minke il y a trois ans, lorsqu’il a rejoint le projet « friendly-Scheinwerfer » en tant que responsable. « Une chose était claire : nous ne voulons pas seulement renoncer aux plastiques dérivés du pétrole. Nous voulons tout », déclare-t-il avec un sourire confiant. En d’autres termes : « Il fallait que ce soit un plastique biodégradable à la fin de son cycle de vie. » À cela s’ajoutent, selon la fonction, d’autres propriétés du matériau : dans quelle mesure le matériau se prête-t-il au moulage par injection ? Est-il souple, dur, élastique ou cassant ? La couleur est-elle durable ? À quelles températures résiste-t-il ? Le chef de projet devient chercheur et enquêteur. « Il faut du savoir-faire et y consacrer beaucoup de temps ! » Au final, les matériaux développés sont d'ailleurs à base d'un certain type d'amidon pouvant être extrait du maïs ou de la canne à sucre.
Pour l'instant, le boîtier du phare en bioplastique n'est qu'un composant du produit. « De nombreux éléments ne peuvent pas encore être remplacés par des alternatives plus durables », explique Minke, en faisant notamment référence aux composants électroniques des phares de vélo actuels. « Mais il faut faire le premier pas, même si ce n’est au départ qu’une demi-vérité », affirme également le PDG Müller avec conviction. C’est pourquoi il existe aujourd’hui, par exemple, l’IQ-XS friendly, un phare de vélo d’une puissance lumineuse de 80 lux – si puissant qu’on l’associait autrefois davantage à des phares de voiture qu’à un éclairage de vélo – et doté d’un boîtier compostable. Entre-temps, le projet en tant que tel est achevé. Cela ne signifie pas la fin de friendly, mais plutôt que la possibilité d’utiliser des bioplastiques biodégradables est désormais systématiquement étudiée lors des nouveaux développements.
Durable selon la norme DIN
Le cycle des matériaux dans la production par moulage par injection avec des granulés recyclés est également une tradition ici. Cela signifie que les déchets de moulage par injection, notamment les carottes des machines, sont broyés pour être transformés en granulés et réutilisés. On évite ainsi une grande quantité de déchets plastiques. Le processus de fabrication lui-même ? Très gourmand en énergie. « Nous nous approvisionnons en électricité verte issue de l’énergie hydraulique », explique M. Müller, « ce qui nous permet d’économiser 850 tonnes de CO2. » De plus, des installations photovoltaïques sont présentes sur les toits des bâtiments de l’entreprise à Meinerzhagen, couvrant actuellement jusqu’à 7 % des besoins en électricité. En euros, cela représente une somme considérable. Autre point fort de la liste des mesures de durabilité : La chaleur résiduelle des machines de moulage par injection est utilisée pour chauffer les bâtiments, nous explique Florian Kiesler, responsable de la gestion de la qualité et de l’environnement chez busch+müller. « Une partie des locaux administratifs et des halls de production est ainsi chauffée. » Bien sûr, la durabilité se retrouve également dans de nombreux domaines cachés. « Tout ce que nous avons dû rénover dans les bâtiments a été progressivement réisolé », précise M. Kiesler. Ce processus a également été déclenché par la certification ISO 14001, que M. Kiesler a supervisée chez busch+müller. « De nombreux entrepreneurs ne voient dans une telle certification de leur système de gestion environnementale que les coûts – et bien sûr, ceux-ci existent », explique M. Kiesler. « Mais les avantages sont nettement plus importants à moyen et long terme », ajoute-t-il en souriant. Comment cela se fait-il ? D'une part, les économies réalisées s'accumulent au fil des ans. Les plus évidentes : les coûts énergétiques, les frais de chauffage, l'éclairage, notamment grâce à la conversion complète à un éclairage LED économe en énergie, la réduction de la consommation de matériaux et d'autres coûts directs. Mais on réalise également des économies au niveau des processus : « Le travail de certification permet de passer au crible tous les processus et tous les services. On identifie immédiatement les potentiels d'économies. » La norme ISO 14001 couvre la quasi-totalité de l’entreprise, de la fabrication à l’emballage des produits en passant par la sécurité au travail. Chez busch+müller, l’emballage est depuis des années sans blister et donc sans plastique.
Les audits annuels constituent également un avantage évident de la certification : « Grâce à eux, nous accédons plus rapidement aux chiffres et aux données dont nous avons besoin. Cela signifie que nous pouvons prendre certaines décisions plus tôt et avec plus de précision. » Cela permet d’économiser du temps et de l’argent. Tout comme l’optimisation constante des processus de production, encouragée par la certification. « Comme je suis encore aujourd’hui confronté plusieurs fois par mois à la norme DIN ISO 14001, je suis toujours rapidement au fait de nombreux sujets liés aux données », explique le responsable qualité.
Responsabilité sociale
À Meinerzhagen, d’autres mesures classiques de développement durable vont tellement de soi que le patron en oublie presque de les mentionner. Des horaires et des conditions de travail favorables à la famille, par exemple. Ou le fait de s’approvisionner autant que possible au niveau régional. L’entreprise entretient et cultive son réseau de partenaires dans la région, qui s’est développé depuis plus de 100 ans. Elle mise sur des circuits courts et sur la confiance qu’elle a construite avec ses partenaires. « Ensemble » est également le mot-clé de la responsabilité sociale classique, la RSE : lors d’un discours devant les 250 employés, Müller a déclaré : « Je ne veux perdre aucun d’entre vous ! » Et il prend au sérieux la responsabilité qu’il a ainsi assumée envers son personnel. Car malgré la crise persistante qui a frappé l’ensemble du secteur du vélo après la pandémie, busch+müller a réussi à conserver tous ses employés. La durabilité peut tout à fait être synonyme de sécurité. Et de succès – même en période difficile. Grâce à la confiance commune dans le fait qu’une qualité fiable reste aujourd’hui encore un gage de succès. Car : « Nous ne pouvons pas être bon marché, mais nous pouvons être bons », déclare Müller avec assurance, un sourire malicieux aux lèvres.
